在全球能源轉(zhuǎn)型與碳中和目標(biāo)的推動下，新能源鋰電池已成為電動汽車、儲能系統(tǒng)及智能設(shè)備的核心動力來源。面對市場對高效、安全、高精度電池生產(chǎn)的迫切需求。

一、鋰電池制造痛點(diǎn)與蘭寶的破局之道

鋰電池生產(chǎn)工藝復(fù)雜，涵蓋前段（電極制備）、中段（電芯合成）、后段（化成分容）三大環(huán)節(jié)，每個(gè)環(huán)節(jié)對精度、效率與一致性要求極高。傳統(tǒng)生產(chǎn)模式面臨以下挑戰(zhàn)：

材料糾偏難：極片涂布與分切易產(chǎn)生偏差，影響電芯性能。

檢測精度低：焊接缺陷、液位控制等人工檢測效率低且易漏檢。

安全風(fēng)險(xiǎn)高：高溫、高壓環(huán)境下設(shè)備運(yùn)行需實(shí)時(shí)監(jiān)控。

蘭寶解決方案： 通過光電傳感器/電感傳感器/電容傳感器/激光測距位移傳感器、3D視覺系統(tǒng)及工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)，實(shí)現(xiàn)：

材料糾偏：±0.2mm高精度測量，確保極片對齊。

焊接檢測：1μm級缺陷識別，漏檢率＜1%。

液位監(jiān)控：非接觸式超聲波傳感，避免電解液溢出。

 二、全流程智能化的核心應(yīng)用場景

1. 前段工序：電極制備

涂布機(jī)糾偏：3D線掃描系列激光傳感器實(shí)時(shí)調(diào)整涂布厚度，可實(shí)現(xiàn)微米級別的精確檢測。

攪拌機(jī)料位檢測：超聲波傳感器/特氟龍電容式傳感器實(shí)時(shí)監(jiān)測漿料的液位高度，避免漿料溢出。

分切機(jī)控制：槽型光電傳感器檢測極片分切精度，減少材料浪費(fèi)。

2. 中段工序：電芯合成

卷繞/疊片：雙張超聲筆傳感器防止極片重疊，大大提升生產(chǎn)的良品率。

注液機(jī)液位監(jiān)測：管道液位電容式傳感器和槽型光電傳感器確保注液量精準(zhǔn)。

電池下料檢測：光纖傳感器精確檢測物料精確投放。

3. 后段工序：PACK組裝

頂蓋焊接檢測：3D線掃激光傳感器識別焊縫缺陷，掃描速度400mm/s。

電池到位檢測：微型光電傳感器、超薄型電容式傳感器，電池生產(chǎn)線上電池位置精準(zhǔn)檢測。

電池殼到位檢測：IP67防護(hù)等級電感式傳感器、光電式傳感器，實(shí)時(shí)檢測到物料到位。

 三、技術(shù)優(yōu)勢：為智能制造賦能

高精度：激光位移傳感器分辨率達(dá)最高可達(dá)1μm，精度最高可達(dá)10μm，滿足50μm級工藝要求。

強(qiáng)穩(wěn)定性：適應(yīng)多種溫度環(huán)境應(yīng)用（-25℃~70℃）、抗振動設(shè)計(jì)，適應(yīng)嚴(yán)苛產(chǎn)線環(huán)境。

智能化：IO-Link技術(shù)實(shí)現(xiàn)數(shù)據(jù)互聯(lián)，構(gòu)建數(shù)字化質(zhì)量追溯體系。