接近傳感器在新能源鋰電制造過程中的應(yīng)用
在全球能源轉(zhuǎn)型與碳中和目標(biāo)的推動下,新能源鋰電池已成為電動汽車、儲能系統(tǒng)及智能設(shè)備的核心動力來源。面對市場對高效、安全、高精度電池生產(chǎn)的迫切需求。
一、鋰電池制造痛點(diǎn)與蘭寶的破局之道
鋰電池生產(chǎn)工藝復(fù)雜,涵蓋前段(電極制備)、中段(電芯合成)、后段(化成分容)三大環(huán)節(jié),每個(gè)環(huán)節(jié)對精度、效率與一致性要求極高。傳統(tǒng)生產(chǎn)模式面臨以下挑戰(zhàn):
材料糾偏難:極片涂布與分切易產(chǎn)生偏差,影響電芯性能。
檢測精度低:焊接缺陷、液位控制等人工檢測效率低且易漏檢。
安全風(fēng)險(xiǎn)高:高溫、高壓環(huán)境下設(shè)備運(yùn)行需實(shí)時(shí)監(jiān)控。
蘭寶解決方案: 通過光電傳感器/電感傳感器/電容傳感器/激光測距位移傳感器、3D視覺系統(tǒng)及工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)技術(shù),實(shí)現(xiàn):
材料糾偏:±0.2mm高精度測量,確保極片對齊。
焊接檢測:1μm級缺陷識別,漏檢率<1%。
液位監(jiān)控:非接觸式超聲波傳感,避免電解液溢出。
二、全流程智能化的核心應(yīng)用場景
1. 前段工序:電極制備
涂布機(jī)糾偏:3D線掃描系列激光傳感器實(shí)時(shí)調(diào)整涂布厚度,可實(shí)現(xiàn)微米級別的精確檢測。
攪拌機(jī)料位檢測:超聲波傳感器/特氟龍電容式傳感器實(shí)時(shí)監(jiān)測漿料的液位高度,避免漿料溢出。
分切機(jī)控制:槽型光電傳感器檢測極片分切精度,減少材料浪費(fèi)。
2. 中段工序:電芯合成
卷繞/疊片:雙張超聲筆傳感器防止極片重疊,大大提升生產(chǎn)的良品率。
注液機(jī)液位監(jiān)測:管道液位電容式傳感器和槽型光電傳感器確保注液量精準(zhǔn)。
電池下料檢測:光纖傳感器精確檢測物料精確投放。
3. 后段工序:PACK組裝
頂蓋焊接檢測:3D線掃激光傳感器識別焊縫缺陷,掃描速度400mm/s。
電池到位檢測:微型光電傳感器、超薄型電容式傳感器,電池生產(chǎn)線上電池位置精準(zhǔn)檢測。
電池殼到位檢測:IP67防護(hù)等級電感式傳感器、光電式傳感器,實(shí)時(shí)檢測到物料到位。
三、技術(shù)優(yōu)勢:為智能制造賦能
高精度:激光位移傳感器分辨率達(dá)最高可達(dá)1μm,精度最高可達(dá)10μm,滿足50μm級工藝要求。
強(qiáng)穩(wěn)定性:適應(yīng)多種溫度環(huán)境應(yīng)用(-25℃~70℃)、抗振動設(shè)計(jì),適應(yīng)嚴(yán)苛產(chǎn)線環(huán)境。
智能化:IO-Link技術(shù)實(shí)現(xiàn)數(shù)據(jù)互聯(lián),構(gòu)建數(shù)字化質(zhì)量追溯體系。

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