接近傳感器在新能源鋰電制造過程中的應用
在全球能源轉型與碳中和目標的推動下,新能源鋰電池已成為電動汽車、儲能系統及智能設備的核心動力來源。面對市場對高效、安全、高精度電池生產的迫切需求。
一、鋰電池制造痛點與蘭寶的破局之道
鋰電池生產工藝復雜,涵蓋前段(電極制備)、中段(電芯合成)、后段(化成分容)三大環節,每個環節對精度、效率與一致性要求極高。傳統生產模式面臨以下挑戰:
材料糾偏難:極片涂布與分切易產生偏差,影響電芯性能。
檢測精度低:焊接缺陷、液位控制等人工檢測效率低且易漏檢。
安全風險高:高溫、高壓環境下設備運行需實時監控。
蘭寶解決方案: 通過光電傳感器/電感傳感器/電容傳感器/激光測距位移傳感器、3D視覺系統及工業物聯網技術,實現:
材料糾偏:±0.2mm高精度測量,確保極片對齊。
焊接檢測:1μm級缺陷識別,漏檢率<1%。
液位監控:非接觸式超聲波傳感,避免電解液溢出。
二、全流程智能化的核心應用場景
1. 前段工序:電極制備
涂布機糾偏:3D線掃描系列激光傳感器實時調整涂布厚度,可實現微米級別的精確檢測。
攪拌機料位檢測:超聲波傳感器/特氟龍電容式傳感器實時監測漿料的液位高度,避免漿料溢出。
分切機控制:槽型光電傳感器檢測極片分切精度,減少材料浪費。
2. 中段工序:電芯合成
卷繞/疊片:雙張超聲筆傳感器防止極片重疊,大大提升生產的良品率。
注液機液位監測:管道液位電容式傳感器和槽型光電傳感器確保注液量精準。
電池下料檢測:光纖傳感器精確檢測物料精確投放。
3. 后段工序:PACK組裝
頂蓋焊接檢測:3D線掃激光傳感器識別焊縫缺陷,掃描速度400mm/s。
電池到位檢測:微型光電傳感器、超薄型電容式傳感器,電池生產線上電池位置精準檢測。
電池殼到位檢測:IP67防護等級電感式傳感器、光電式傳感器,實時檢測到物料到位。
三、技術優勢:為智能制造賦能
高精度:激光位移傳感器分辨率達最高可達1μm,精度最高可達10μm,滿足50μm級工藝要求。
強穩定性:適應多種溫度環境應用(-25℃~70℃)、抗振動設計,適應嚴苛產線環境。
智能化:IO-Link技術實現數據互聯,構建數字化質量追溯體系。

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