近日，華東某新材料科技有限公司批次生產(chǎn)分析優(yōu)化平臺正式投入運(yùn)行。該項目以Aspen IP21實時數(shù)據(jù)庫系統(tǒng)和APRM（Aspen Production Record Manager）批次記錄管理系統(tǒng)為基礎(chǔ)，構(gòu)建了涵蓋生產(chǎn)數(shù)據(jù)、批次數(shù)據(jù)、能耗數(shù)據(jù)的采集、存儲、分析到?jīng)Q策支持的全流程分析優(yōu)化平臺。通過實現(xiàn)批次生產(chǎn)的可視化監(jiān)視和工藝分析，顯著提升了批次生產(chǎn)管理效率與工藝控制精度。

項目背景

該公司產(chǎn)品生產(chǎn)過程主要為聚合反應(yīng)，屬于典型的批次生產(chǎn)工藝，因此該公司尤為關(guān)注不同批次間的差異，需要對批次生產(chǎn)進(jìn)行實時跟蹤和實時分析，不斷優(yōu)化批次生產(chǎn)，提升產(chǎn)品質(zhì)量，減少質(zhì)量波動。

Aspen IP21：工業(yè)數(shù)據(jù)的“超級管家”

Aspen IP21 是由AspenTech開發(fā)的一款高性能實時數(shù)據(jù)庫，廣泛應(yīng)用于工業(yè)領(lǐng)域。它具備高實時性、高可靠性的特點(diǎn)，能夠高效處理海量數(shù)據(jù)，并支持多數(shù)據(jù)源的接入。在項目中，Aspen IP21作為數(shù)據(jù)管理的核心引擎，負(fù)責(zé)實時數(shù)據(jù)的采集、存儲、流程圖繪制、歷史趨勢查看等功能，為生產(chǎn)管理提供了堅實的數(shù)據(jù)基礎(chǔ)。

APRM：批次數(shù)據(jù)的“優(yōu)化引擎”

APRM通過自動整合批次生產(chǎn)數(shù)據(jù)，在確保產(chǎn)品高質(zhì)量一致性的同時，還能有效降低制造成本、縮短生產(chǎn)周期、減少材料浪費(fèi)與工藝波動，并提升設(shè)備可靠性。

數(shù)據(jù)集成：批次生產(chǎn)數(shù)據(jù)與APRM的無縫對接

該項目打通了批次生產(chǎn)與批次分析優(yōu)化之間的數(shù)據(jù)鏈路，具有以下優(yōu)勢：

1、批次數(shù)據(jù)實時同步：APRM實時讀取控制系統(tǒng)中的批次數(shù)據(jù)，無需等待批次結(jié)束，便于后續(xù)的黃金批次分析。

2、數(shù)據(jù)庫結(jié)構(gòu)自動映射：APRM數(shù)據(jù)庫的結(jié)構(gòu)自動映射DeltaV批次數(shù)據(jù)庫的結(jié)構(gòu)，保持?jǐn)?shù)據(jù)結(jié)構(gòu)的一致性，消除了手動創(chuàng)建時的繁瑣工作。

3、批次多維度分析更靈活：可以快速增加新的數(shù)據(jù)指標(biāo)，并自動更新歷史數(shù)據(jù)，輕松為現(xiàn)有批次數(shù)據(jù)擴(kuò)展分析視角。

黃金批次：優(yōu)化批次生產(chǎn)

通過對批次數(shù)據(jù)的分析，確定“黃金批次”的關(guān)鍵變量。實時監(jiān)控每個批次的變量，快速確定它們與“黃金批次”在時間和進(jìn)度上的偏差。根據(jù)偏差報警做出實時響應(yīng)，確保實現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量目標(biāo)和成本控制。

黃金批次

批次間分析：確保產(chǎn)品質(zhì)量一致性

匯總多個輸入、輸出和過程變量進(jìn)行全面的實時批次分析，包括統(tǒng)計過程控制（SPC）/統(tǒng)計質(zhì)量控制（SQC）變量和關(guān)鍵績效指標(biāo)（KPI）在特定時間段內(nèi)的分析。提供強(qiáng)大的指標(biāo)來評估批次間的質(zhì)量一致性，快速、輕松地識別和消除批次間的質(zhì)量差異。

多批次相同過程參數(shù)曲線重疊對比分析

多批次不同批次參數(shù)分析

自動化報表系統(tǒng)：提升管理效率

APRM通過自動生成批次報表，消除了手動分析，并為操作人員提供了對批處理過程的全面可視化，以更好地理解不同參數(shù)對最終產(chǎn)品質(zhì)量的影響，并輕松識別多個生產(chǎn)線之間的批次差異。

項目收益

通過Aspen IP21數(shù)據(jù)庫系統(tǒng)和APRM的創(chuàng)新應(yīng)用，實現(xiàn)了批次生產(chǎn)工藝的智能化管理，為用戶提供了高效、精準(zhǔn)的解決方案。

1、運(yùn)營績效提升：生產(chǎn)流程貫通，多個業(yè)務(wù)系統(tǒng)融合，生產(chǎn)運(yùn)行一張圖，管理有的放矢，批次生產(chǎn)效率提升10%。

2、異常管理改善：及時發(fā)現(xiàn)異常，消除安全隱患，確保生產(chǎn)裝置“安穩(wěn)長滿優(yōu)”運(yùn)行，對工藝異常狀況的處理能力提升50%。/3、不良產(chǎn)品率下降：與LIMS系統(tǒng)集成，原料/中間品/成品質(zhì)量狀況實時監(jiān)控，不良產(chǎn)品率下降5%。

4、人員績效提高：通過實現(xiàn)生產(chǎn)數(shù)據(jù)的互聯(lián)互通與實時共享，工藝人員的工作效率顯著提升，平均每人每日節(jié)省1小時的數(shù)據(jù)整理與報表處理時間。

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