公司介紹：夢天木門創建于1989年，是國內最早致力于研發、生產、銷售木質復合門的知名品牌。夢天擁有慶元、嘉善兩大生產基地，總占地面積500多畝，員工3600多人。公司引進德國、荷蘭、臺灣等國內外一流的生產設備1000多臺，形成年產210萬套實木復合門的生產能力。兩大生產基地鞏固了夢天在國內外遙遙領先的市場份額。

隨著生活水平的逐步提升，人們越來越追求個性化、有品位的生活水準，定制家具在講究收納實用的基礎上，其藝術價值和審美功能也日益凸顯。“全屋木作定制家具”的高端品味、現代化、個性化且環保正在引領定制家具行業的潮流。

以高端木門研發、生產、銷售起家的國內知名品牌——夢天木門，也在市場變化中不斷尋求新的商機。夢天木門執行副總裁馬總在談及行業現狀時表示，當前中國建材家居行業的市場容量已達4萬多億，實木木門最少也是千億級的市場規模。這對于夢天來說，既是機遇，也是挑戰。

從2015年開始，夢天逐步向水性漆全屋木作大規模個性化定制轉型，為消費者提供更加環保、更實用、更個性化的定制化家具。

個性化定制的多重挑戰

馬總介紹，在轉型過程中，夢天面臨著諸多難題和挑戰：

與傳統的油性漆相比，水性漆更為健康環保、無毒無味、對于施工者也是沒有任何傷害。但水性漆表面處理存在技術難關，品質難以控制。

木作類全屋定制以實木為主，這種天然的材質雖然環保、美觀，但由于每棵樹木的高矮、粗細、長勢都不一樣，紋路不規則，很難形成規范和標準；同時，變形、含水率、出材率、表面處理、防腐防潮等因素都會影響最終成品品質。

實木家具的制造需要經過200多道工序，工藝復雜程度遠遠大于三聚氰胺板式家具，因此生產難度大大增加。還有更棘手的一點是，實木家具大多需要經驗豐富的木工師傅手工制造，對于人員的依賴程度相當高，從而增加了人員的勞動強度和勞動成本。

由于每個家庭的環境布局、風格、需求、愛好等都因家而異，各不相同，因此，每家的全屋定制都具有獨特的個性化，也就不容易進行大規模生產，從而使得交貨期大為延長，影響客戶滿意度。

以上這些問題，不僅對于夢天更是整個定制家具行業所面臨的難點。加之行業內能夠實現全屋木作大規模個性化定制的企業非常少，市場也不規范。因此，夢天想到對企業產線進行改造，以更快響應個性化定制的市場需求。

生產與物流都“流動”起來

工廠的改造從梳理整個家具定制化流程開始，一般的流程包括方案設計、現場測量、現場放樣、報價、生產、物流以及安裝，考慮到效率，就要去掉不產生價值的中間環節。例如，用自動化代替純手工作業，降低對人員的依賴程度。其次，是針對行業及客戶需求優化作業流程，在既滿足客戶個性化的同時提升效率，打造快捷、高效的系統。夢天與數夫、研華以及設備專家進行了多次方案交流，全面規劃作業流程、工廠布局圖，根據需求尋找合適的設備廠商定制機械設備，而不是簡單地采用市面上的通用設備，在制造設備上實現柔性化。

實現工廠的自動化，數據采集是第一步，其中涉及到訂單和設備數據。從到客戶家里測量尺寸開始，在這一過程中，客戶也會全程參與設計，是真正的個性化全屋定制。由于家庭環境、布局、客戶需求各不相同，測量出來的數據也千差萬別。另一個是工廠內的設備感知系統，需要對設備每天的轉速、速度、壓力、溫度等參數實時采集，從而自動指導生產過程中的換刀時間、設備維護等，提前預防不良品的產生，進一步提升生產效率。

在這些過程中，數據采集與通訊的實時性極為關鍵。由于很多加工設備都是定制化的，產線從得到指令到開始生產之間不能有信號延遲，生產節拍以秒為單位，通訊更是要求毫秒級水準。軟件和硬件的無縫銜接，克服了通訊協議、語言各不相同等障礙，改善了原有的通訊延遲等情況，并且提高了數據傳輸的準確性，使得生產指令能夠迅速有效下達。不僅保證了生產節拍，大大提升了效率，也賦予了加工設備更加柔性化，有助于企業實現精益管理。

馬總強調，每天，夢天都會收到幾千張定制家具的訂單，因此夢天設置了一個訂單池，對訂單不斷進行循環運算，優化排程、進行統籌，從源頭優化流程，提升效率。

以前，夢天的信息系統多而繁雜，數夫特別為夢天構建了ERP系統，整合內部資源。ERP系統將所有外部供應商納入一個信息平臺，用以整合供應鏈；除此之外，系統中還配置了超級動態BOM（物料清單），便于實施自動化拆單，將所有定制化家具分解為最低層的零部件。在此之后開始實施智能工廠的MES系統，配合APS（先進規劃與排程系統），能夠根據訂單時間自動安排調節，提供諸如生產原料需求量、何時加工、加工多少、誰來加工等指令給工廠。

現在，在改造后的工廠中，通過優化工藝流程，讓個性化定制家具的生產改變原來的離散型加工，而是形成了一個“流”的生產。物流也在不斷流轉，貨品周轉時間不能超過一天，產線之間采用AGV進行自動化搬運，提升效率。由此可見，夢天的智能化體現在方方面面。

生產與營銷智能化并行

從最初的方案設計，到最終的成品交付，智能化從始至終貫穿所有流程。如今，第一批的6條產線已經于3月1日開始試產并初見成效，預計今年年底就能達到預定整體效益目標。目前，與業內同行相比，夢天的產線效率提升了4倍，與自身改造前的效率相比也至少提升了3倍。在人員成本方面更是大大節約，以前需要通過2000多位操作工人創造的效益，現在只需500個操作工人就能順利完成，同時交貨周期逐漸提前到以前的1/3。

此次智能工廠的打造，夢天開創了國內業界的先河，打造了業界的智能標桿。而夢天的智能化之路，還遠遠不止于此。

C2B模式給予家具產品更多個性化的選擇。從設計階段到成品生產的過程，用戶都可以全程參與，刺激了用戶的購買積極性，并滿足了相當一部分對設計感有需求的消費人群。此外，產品完成后由物流公司運送到客戶手中，解決了企業的倉儲問題，降低了企業的經營成本，從而降低了平臺上家具產品的價格。

需求與模式的轉變，對夢天這樣的家具企業提出了新的挑戰：生產模式從大規模制造向訂單柔性生產轉變；對于C2B產品的價格和周期的把控；線上線下全系服務的實現，為用戶提供從設計到交付的“一條龍”服務。

因此，馬總表示，這樣的需求變化對于夢天來說既是挑戰，更是機遇。夢天的智能化之路，是一個包括智能設計、智能制造、智能營銷在內的整體全方位的智能解決方案實踐，夢天木門，正在邁向工業4.0。

這篇案例收錄在《物聯網·智慧城市創新2017案例精選集》，了解更多案例，請訪問http://select.advantech.com.cn/whitepaper2017/

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